新版GMP解讀 ——第九章：生產管理(圖文)

           在藥品生產過程中，把工藝技術管理、批次或批號管理、產量與物料平衡檢查、衛生管理、標識管理、偏差管理等作為重點，采取各種有效措施，防止污染、混淆和人為差錯，確保藥品生產的安全，確保藥品的質量，是藥品GMP的核心所在。與98版相比，新版GMP將原衛生管理的內容納入了生產管理之中，對生產過程中的生產操作、包裝操作提出了更具體的控制要求，以利于對污染與交叉污染、差錯的預防。進一步規范了生產相關文件、物料平衡、批記錄填寫、生產批次劃分與批號編制等防止差錯、防止污染和混淆的措施。

原則

與新版GMP第五條、第一百五十二條、第一百六十八條相呼應，第一百八十四條對藥品生產管理提出了總的管理要求。強調了藥品生產企業必須嚴格按《藥品生產許可證》中的“生產地址和生產范圍”組織生產，必須依據取得《藥品注冊批件》時的注冊生產工藝，編制工藝規程和(生產和包裝)操作規程并進行操作，對操作進行記錄。以避免不在批準的生產地址組織生產、超出許可生產范圍進行生產，避免工藝變更不申報、任意變更生產批量及包裝形式與規格等嚴重違規現象的發生。

在嚴格執行GMP的同時，生產操作也要符合《中國藥典》的相關規定。按2015年版《中國藥典》(一部)的要求，中藥制劑投料時，一定要用中藥材經過炮制后的飲片投料。在藥品制劑生產投料時，一般無需折干、折純，按標示量100%投料即可。當“已知某一成分在生產或貯存期間含量會降低”時，可按2015年版《中國藥典》(四部)的規定“生產時可適當增加投料量，以保證在有效期內含量能符合規定” 執行。具體 “投料量”增加多少，須經過驗證。

為確保同一批產品質量和特性的均一性，新版GMP明確提出了建立劃分產品生產批次的操作規程的具體要求(見第一百八十五條)，旨在通過文件進一步明確“批”的概念。

新版GMP第三百一十二條明確規定“口服或外用的固體、半固體制劑在成型或分裝前使用同一臺混合設備一次混合所生產的均質產品為一批;口服或外用的液體制劑以灌裝(封)前經最后混合的藥液所生產的均質產品為一批。”執行，如果不可避免地出現了多個小批混合成“大批”的情況，則必須經過驗證，能提供出證實“大批”達到質量均一的證明資料。

若出現 “亞批”存在的情況(如一批無菌產品需多個滅菌柜滅菌)，要按產品特性要求對“亞批”進行管理(如每個滅菌柜進行滅菌的產品劃定為一個亞批，并按亞批進行取樣與檢驗)，以確保亞批質量均一、整體質量可追溯。

另外，依據“法不禁即可為”的原則，配制液體制劑用同一配液罐配制的產品，供兩臺(或多臺)灌裝機分別生產不同規格的產品也應該是可以的，但應按灌裝機分別制定生產批號，能夠防止混淆，保證批號能追溯到配液罐的生產信息，滿足質量可追溯的要求。

為了確保每批產品具有同一性質和質量，新版GMP第一百八十六條要求通過建立《產品(含中間產品/中間體)批號編制操作規程》來明確批號(包括亞批)編制原則，以保證產品唯一性和可追溯性。通過建立《產品(含中間產品與成品)生產日期編制操作規程》明確生產日期確定的原則(生產日期的設置不能遲于產品成型或灌裝/封前經最后混合的操作開始日期，不得以產品包裝日期作為生產日期)，從而合理確定有效期，防止變相延長有效期的行為，確保產品在有效期內的質量安全。

新版GMP提出了對每批產品檢查產量和物料平衡的規定，要在設定的限度內確保物料平衡。如果有差異，就要查清原因，以排除質量風險(見第一百八十七條)。物料平衡是所有可見產出與投入的比值，它是一個質量指標。設置物料平衡是為了更好地發現生產過程中出現的異常，可以有效地防止物料、不合格品、包材的誤用與非正常流失。目的是防止混淆或差錯風險，是質量控制與監管的有效手段。收率(也俗稱成品率)是合格產品與投入的比值。它是一個經濟指標。收率計算是為控制生產成本。物料平衡和收率的計算差異，在于物料平衡包括了可收集的廢品及生產過程、成品取樣的數量等，能夠準確的反映物料使用情況和去向。收率由于受計算方式、設備裝備水平、生產管理水平、生產作業方式不同的干擾，難以發現可能出現的混淆和差錯。

物料平衡限度必須列入工藝規程/批生產記錄中，其計算應規定合理的限度范圍，限度應經工藝驗證后確定，超出限度屬于偏差范疇，需重點調查物料數量的多少，包括領用的數量、稱量的準確性，生產稱量過程是否有拋灑、殘留、揮發，是否出現了其他產品(批號)混淆等問題。以確認是否影響藥品的質量。還應及時填寫差異或偏差處理記錄、異常批評價記錄、特殊處理記錄或放行記錄。

新版GMP強調了企業應合理安排生產操作，盡可能避免出現同一操作間同時生產不同品種和不同規格產品的情況，以防止不同品種間發生交叉污染以及同品種不同規格產品發生混淆(見第一百八十八條)。

新版GMP第一百八十九條針對質量風險，提出了在生產過程中的每一階段都應注意預防產品及物料受到微生物的污染。

在具體實施中，可以通過文件對生產環境、設備、器具等的清潔、消毒或滅菌程序進行明確規定并嚴格執行。同時，在生產過程中采取針對避免微生物污染的措施。對藥品直接暴露的生產操作要注意物料或產品的防護，禁止現場操作人員頻繁的非工作活動等?？傊?，從進入生產區的人員、生產環境、設施設備與器具、物料等各個方面進行控制。

新版GMP對“在干燥物料或產品”提出了防止粉塵的產生和擴散的要求(見第一百九十條)，尤其是高活性、高毒性或高致敏性物料或產品的生產活動，必須采取有效的針對性措施。

如在易產生塵埃的操作間安裝捕塵裝置，或者空調回風采取全排方式。用于高活性、高毒性或高致敏性物料或產品生產的功能間，空氣凈化系統的氣體排放還需經凈化處理。

新版GMP第一百九十一條規定了對生產期間使用的所有物料、中間產品或待包裝產品的容器、設備、操作間應通過“貼簽”或以其他的方式進行標識，標明生產中的“產品或物料品名稱、規格、批號及工序(如有必要)”。在該條中之所以突出強調用“貼簽”的方式，是因為粘貼的標識不易脫落。為了防止生產過程中混淆和差錯的產生，新版GMP第一百九十二條提出了容器、設備或設施的標識應清晰明了，要用顏色加以區分。并要求標識格式應參照文件管理的方法進行控制(標識的格式要經過批準)，進一步規范了對標識的管理。

在藥品生產中，一般將標識分為物料與產品狀態標志、設備狀態標志、房間狀態標志、清潔與清場狀態標志。其中，物料與產品狀態標識懸掛于倉庫(車間中間站)或車間生產現場的物料或產品上。物料狀態標識應寫明“物料名稱、物料代碼、規格、批號、數量”等信息，產品狀態標識應寫明“所在的生產工序/倉庫、產品名稱、規格、批號、生產日期(車間中的物料還應注明生產批量)”等信息。物料與產品狀態標識具體有待驗(黃色)、合格(綠色)、不合格(紅色)三種。未請驗或檢驗結果未出來的物料與產品懸掛“待驗”狀態標識,檢驗合格后將 “待驗”狀態標識更換為“合格”狀態標識,若檢驗不合格就將“待驗”狀態標識更換為“不合格”狀態標識。

設備狀態標識懸掛于每臺設備上。設備狀態改變時，及時更換狀態標識。具體有：停用(紅色)、清潔待用(綠色)、運行中(綠色)、維修(黃色)四種。其中，“運行中狀態標識”至少要寫明“產品名稱、規格、批號”。

房間狀態標識懸掛于每間操作間門上。具體有：生產中(綠色)、待清場(黃色)、已清場(綠色)。其中，“生產中狀態標識”只能懸掛正在生產的品種，不得把一天生產的各批“生產中狀態標志”同時懸掛在門上。已清場狀態標識中至少要寫明“清場日期、有效期”，已清場狀態標志必須經QA檢查，確認清場合格后懸掛。當清場超過有效期又不生產時，需將已清場狀態標志更換為待清潔狀態標志。

清潔狀態標識懸掛于設備和容器上。具體有已清潔/滅菌(綠色)和待清潔/滅菌(黃色)兩種。其中，“已清潔/滅菌狀態標識”中至少要寫明“器具或設備名稱、清潔/滅菌日期、有效期(需經驗證確定)”，當超過有效期又不使用時，需將已清潔狀態標志更換為待清潔狀態標志。

在潔具間中用于清潔的工具一般不懸掛狀態標識，以懸掛、擺放在潔具架上為已清潔，可以用于清潔衛生用,放在潔具架下面的為未清潔的清潔用具。

新版GMP還提出了對跨區域的產品輸送管道和設備連接進行檢查的要求。以確認連接的準確性，防止物料與產品輸送過程中可因連接出現人為差錯(見第一百九十三條)。其中，尤其需重點關注液體制劑生產的“配制崗位”，由于有一臺配液裝備連接多個灌裝裝備的情況，特別要防范管道連接錯誤現象的發生。

新版GMP第一百九十四條明確了每次生產結束后的清場要求、內容及再次生產前對上次清場情況的確認。

清場檢查包括生產操作開始前清場檢查和生產操作結束后清場檢查。操作前是檢查上次清場情況，是否有上次操作后的遺留物料等(應有生產前準備的檢查記錄)，收回清場合格證(附到本次生產的批記錄中)。操作后是檢查本次操作完成后的清場結果，不能遺留本次操作的物料等，并出具本次清場合格證。清場應有清場記錄。當在清場有效期內尚未進行生產，則在下次生產前需要重新清場，批記錄里應附上新的清場合格證。

新版GMP特別強調了企業首先應采取措施杜絕各種工藝偏離和操作偏差。萬一生產過程中出現偏差，應嚴格按照已建立的偏差處理操作規程執行(見第一百九十五條)。必要時，質量管理部門應參與偏差調查處理，在偏差調查處理結果未出來之前或未證實偏差對產品質量沒有影響之前，該批產品不能放行銷售。

新版GMP明確了“生產廠房僅限于經批準的人員出入”(見第一百九十六條)。與98版相比，對生產區的人員出入擴大了限制范圍，由原來的區域限制(潔凈室/區)擴大到整個生產廠房。

防止生產過程中的污染和交叉污染

為了控制生產過程中的質量風險，防止污染和交叉污染的發生——新版GMP第一百九十七條對不同分隔區域內生產不同品種的藥品、生產方式、空氣潔凈度級別、空氣、操作人員恰當穿戴、設備清潔、生產系統、生產和清潔過程中使用的器具、液體制劑的工序、半固體制劑以及栓劑的中間產品規定貯存期和貯存條件等十一個方面分別進行了闡述。

在該條款(二)中提到的“階段性生產方式”，有別于連續性生產，其生產過程中存在有停頓的時間。在實際生產過程中，污染和交叉污染的危險主要來自于“人員操作、設備、物料、生產方法、生產環境”五個環節。

為了防止因人員導致的“污染和交叉污染”，應對所有人員進行衛生方面的培訓，增強防止污染和交叉污染的意識，嚴格按標準操作規程進行各項操作。同時，控制進入生產區(尤其是潔凈區)人員數量，防止體表有傷口、患傳染病或其他可能污染藥品疾病的人員從事直接接觸藥品的生產。進入潔凈區的人員嚴格執行更衣程序。員工操作時對于易產塵的物料要輕拿輕放，盡量避免產生粉塵。在整個生產過程中要盡可能減少非生產操作的“活動”，更不得隨意“竄崗”至其他區域。

為了防止因設施設備導致的“污染和交叉污染”，應基于滿足預定用途并盡可能避免污染和交叉污染的考慮進行設備設計、選型、安裝、改造和維護。設備的操作、清潔(必要時的消毒或滅菌)、嚴格按照經驗證的標準操作規程進行。不允許隨意將生產設備搬到其它方間操作，防止設備成為污染源。

為了防止因物料導致的“污染和交叉污染”，物料的取樣須在與生產同等潔凈級別下進行，取樣后確保密封不會被污染。進入潔凈區的物料要嚴格規定的“凈化程序”進行處理。生產區或貯存區的物料與產品應做到“存放有序”，按規定的貯藏條件和貯存期限存放。易產塵物料的稱量操作須在負壓稱量間進行。另外，對生產用制藥用水質量要嚴格控制，當發現微生物污染達到警戒限度、糾偏限度時應當按照規定及時處理。對于進行物料干燥時用到的熱空氣，以及膠囊填充、壓片、數片及包衣等用到的壓縮空氣要進行過濾處理。

為了防止因生產方法(操作文件)規定缺陷所導致“污染和交叉污染”的發生，必須按照新版GMP第一百四十九條的要求，“根據驗證結果確認工藝規程和操作規程”。尤其是生產設備、器械與容器具的清潔操作規程，應當規定具體而完整的清潔方法、清潔用設備或工具、清潔劑的名稱和配制方法、待清潔設備與器械及容器具的最長放置時限，以及已清潔設備與器械及容器具的最長保存時限，還有保護已清潔設備在使用前免受污染的方法。必須通過清潔驗證證實按清潔操作規程執行清潔能夠達到所要求的效果，并具有可重現性。

為了防止因生產環境出現問題導致“污染和交叉污染”的發生，要采用有效設施與措施保證非潔凈區的空氣不得進入潔凈區，低潔凈級別區域的空氣不得進入高級別潔凈區，產塵量大的操作間的空氣不得“外溢”。潔凈級別較高的A、B級設置專門的房間或區域并采用單向氣流保護操作面。潔凈室內的設備盡可能安裝在接近送風口處，產塵設備有吸塵裝置。整個潔凈區的表面要定期進行清潔與消毒。生產高活性、高毒性或高致敏性產品時，要使用專用和獨立的廠房、設施和設備。

總之，只要做到工序銜接合理、生產區域專一、生產前檢查細致、狀態標志明確、設施設備清潔及時、人員操作規范、環境監測到位，基本可以有效地控制“污染和交叉污染”。

新版GMP第一百九十八條提出了對各種防止污染和交叉污染措施的效果定期進行檢查和評估的要求，目的是確保措施的有效性和適用性，促使企業不斷自我完善。

定期檢查的對象是針對“污染和交叉污染”采取的防護性措施，評估可以針對監控規程、清潔規程、產品質量回顧分析、偏差處理的回顧分析、監測與檢驗結果的趨勢分析等進行。發現現有措施不能滿足防止污染和交叉污染的要求時(如消毒方法不能殺滅新發現的微生物)，要及時采取新的有效措施并進行變更。另外，當發生重大變更(例如，工藝變更、關鍵設備變更等)后，也應該對防止污染和交叉污染的措施進行重新評價。

生產操作

為了防止混淆、差錯、污染和交叉污染，新版GMP第一百九十九條對生產前生產前檢查做出了要求，明確了檢查的內容：工作區沒有任何與本批生產無關的原輔料、遺留產品、標簽或文件，設備已處于清潔待用狀態。同時，還要核對物料/中間產品的名稱、代碼、批號、標識，以確保物料或中間產品使用正確且符合要求防止出現差錯。檢查后要填寫檢查記錄，檢查記錄應納人批生產記錄中管理。

新版GMP還增加了對生產過程進行中間控制和必要的環境監測，并予以記錄的要求(見第二百條)。在具體實施中，應針對特定的產品建立中間控制操作規程及潔凈區環境日常監測操作規程，對中間控制和環境監測參數及監測頻次進行規定。通過驗證確定具有代表性的，生產過程中污染風險最高的點作為環境監測點，制定中間控制和環境監測的警戒限和糾偏限(或稱行動限)，并歸檔保存中間控制和環境監測記錄以保證可追溯。

為了避免本次生產所用的物料及所生產的產品混入下批生產中，以及防止生產環境的污染，新版GMP第二百零一條對每批產品的每一生產階段完成后的清場做出了規定和要求，并明確了清場記錄的內容(操作間編號、產品名稱、批號、生產工序、清場日期、檢查項目及結果、清場負責人及復核人簽名)，清場記錄要納入批生產記錄中。

清場屬于生產工作的內容之一。因此，清場操作由生產操作人員完成。清場檢查屬于藥品生產過程控制中的一部分，清場確認與生產前確認一般由經過培訓與資格認定的生產部門人員(如工藝員、工段長或班組長)進行。當然，根據企業自身模式，由現場QA進行檢查也可。但質量管理部門必須對清場檢查人員的檢查進行評價，并對檢查結果的相關記錄進行審核。

藥品生產的清場包括設備、容器清洗和現場清潔與淸理。采用不同的生產方式，其清場的內容有所不同。如采用連續生產方式的生產清場，在連續生產換批時，清場僅進行現場清理、設備外表面及環境的清潔，不必做設備內表面清洗。如果要換產品或生產到一段時間后，清場不僅要做現場清理，而且還要對設備進行清洗。

對于采用連續生產方式的清場檢查而言，換批生產時的檢查，目的是檢查上批物料、產品、文件的清理完成結果，檢查合格后，方可轉換為下批號產品生產。生產結束應及時清場，避免微生物的滋生或產品的降解。下批次生產前的清場檢查，其目的是檢查上批清場結果是否達到本批生產過程的要求。不能把生產后的清場和生產前的清場確認混為一談。

第一百九十四條提到的“每次生產結束后應當進行清場”和第二百零一條談到的“每批藥品的每一生產階段完成后必須由生產操作人員清場”中“每次”、“每批”的表述沒有本質的區別，都要求每個生產階段的生產結束后必須清場。第一百九十四條講得是生產后的清場要求和生產前的清場確認的要求，第二百零一條主要是清場記錄的具體要求。

藥品生產根據劑型、生產工藝要求、生產作業方式等不同，清場可采用單批次生產后清場或多批次連續生產后清場兩種方式。

單批次生產的產品，在每次結束后需要把所有與物料接觸過的設施表面、設備與容器具等進行徹底的整理與凈化(包括把所有的模具和沖頭都拆下來清潔)，將所有與上批相關的生產物料、文件等清離現場，使之符合下次生產的要求，即所謂的“大清場”。多批次連續生產的產品可以在批與批之間進行所謂的“小清場”即僅需將標識有上一批批號的產品、文件等與下批生產無關的物料進行清場。只有在換品種(或生產一段時間后)把所有的模具和沖頭都拆下來清潔，對設備外表面及環境進行清潔，即進行“大清場”。

包裝操作

在藥品的生產與經營活動中，物料及藥品的質量很大程度上依靠包裝來維護。包裝的破裂、與印刷和印色有關的問題、標簽或藥品說明書有誤等缺陷的出現，會引發嚴重的后果，甚至導致產品的召回。

在新版GMP第二百零二條特別強調了企業應重視包裝操作中發生污染、交叉污染、混淆或差錯的風險，對于降低風險的相關措施要在書面的包裝操作規程中加以規定。

根據包裝操作的特點，新版GMP第二百零三條對包裝前需檢查的主要方面進行了明確，并要求有檢查結果的記錄。并且要求對領用包裝材料和待包裝產品的正確性進行確認與核對(新版GMP第二百零四條)。

在包裝操作前，應對前次包裝操作結束后的清場情況進行檢查，確認包裝場所、包裝線、印刷機及其他設備已被清潔并處于待用狀態，無上批遺留的產品、文件及無關物料，如實填寫本次檢查記錄，與前次清場記錄或副本一起納入本批批包裝記錄中。

另外，還要(最好指定專人)核對待包裝產品和所用包裝材料的名稱、規格、數量、質量狀態，其相關信息是否與工藝規程相符，以避免差錯和混淆。待包裝產品、包裝材料領用單或交接單要納入批包裝記錄中，要有發放人和領用人的簽名。

新版GMP還對包裝操作場所或包裝生產線提出了進行標識管理的要求(見新版GMP第二百零五條)。包裝現場應有清晰、明確的標識，如果多條包裝生產線同處一個包裝場所時，應在每條生產線上懸掛標識，標明產品名稱、規格、批號、批量、生產日期等相關信息，以防止混淆和差錯。

與98版相比，新版GMP特別強調了有多條包裝線同時包裝時的風險，要求企業應采取相應的控制措施(見新版GMP第二百零六條)。

一般情況下， 不允許同一包裝場所同時進行多條“內包裝生產線”的生產。若有數條包裝線同時包裝生產時，應有物理隔離措施，防止人為差錯的發生。

如果“外包裝間”有數條包裝線同時生產時，應采取物理隔離或其他有效措施(如包裝前產品和物料的檢查、包裝過程的控制、狀態標識、產品的密閉保護等)，防止包裝材料的誤用和待包裝產品發生污染、交叉污染和混淆的可能。

新版GMP強調了待用內包裝容器在分(灌)裝前應保持清潔狀態，以防止污染(見新版GMP第二百零七條)。這就要求，在進行產品分(灌)裝前，應對用于分(灌)裝的容器進行檢查和確認，避免帶入玻璃碎片、金屬屑類污染物。并指出了未貼簽產品存在混淆或貼錯標簽的風險，強調及時貼簽的重要性(見新版GMP第二百零八條)。

包裝過程中，應對待用分(灌)裝容器清潔情況進行抽查，最大程度降低產品污染風險。檢查記錄應納入批包裝記錄中管理。在產品分(灌)裝、封口后應及時貼簽，否則應制定操作規程，對產品分(灌)裝、封口后的保存條件及期限進行規定并嚴格執行，防止產品貼簽錯誤的發生。新版GMP第二百零九條對確保包裝打印信息正確提出了要求，特別強調了手工打印容易發生差錯，應增加檢查頻次。這就需要對任何單獨打印或包裝過程中的打印信息(產品批號、生產日期、有效期至)的格式、內容正確性進行打印前的復核，并在打印過程中定期進行檢查，檢查記錄應納入批包裝記錄中管理，批包裝記錄中還應貼附打印樣品。

與卷筒式標簽相比，使用切割式標簽以及在包裝線以外打印標簽時更容易混淆，新版GMP提醒企業要采取專門防止混淆的措施(見第二百一十條)。因此，應對切割式標簽的使用和單獨打印標簽前進行確認，在包裝過程中對切割式標簽內容進行定期檢查，檢查記錄應附在批包裝記錄中。

為了確保在包裝過程中采用的自動檢測設備的運行可靠性，新版GMP新增了對其功能進行檢查的要求，以保證所打印包裝材料的正確性與產品包裝的完整性，防止混淆或差錯(見第二百一十一條)。常見的自動檢測設備有電子讀碼機(如印刷包裝材料條形碼或特殊標記的識別)、標簽計數器、標簽缺失檢測裝置、漏片檢測裝置、在線稱重檢測裝置、包裝缺盒檢測裝置等。在操作前，要對電子讀碼機、標簽計數器或其他裝置進行檢查，確認其功能能夠滿足生產要求。在操作過程中，應定期對電子讀碼機、標簽計數器或其他裝置進行確認或校準(必要時)，保證其處于適用狀態。所進行的確認或校準要有相應的檢查記錄, 并能通過批生產記錄進行追溯。

新版GMP第二百一十二條提出了要對包裝材料上印刷或模壓進行質量控制，要求包裝材料上印刷或模壓的內容應清晰、不褪色、不易擦去)，確保產品信息的完整性和可追溯性。這就需要在相關文件中明確規定包裝材料材質、印刷或模壓方式及內容(與注冊批準的一致)，在包裝材料入廠時，按操作規程和標準樣品對其進行確認，杜絕劣質包裝材料入庫，流入生產環節的可能，嚴格控制印字油墨的質量，對影響印刷質量的已磨損模板及時更換。

根據包裝操作特有的質量風險，新版GMP第二百一十三條提出了在包裝期間，對產品中間控制檢查的項目及要求。特別強調了從包裝生產線取走的檢查樣品不再返還，以防止產品混淆或污染。

企業應在包裝過程檢查規程中明確規定檢查頻次和具體檢查內容。包裝過程檢查記錄的項目至少包括：包裝外觀、包裝完整性、產品和包裝材料符合性、打印內容正確性和在線監控裝置的功能是否正常等。檢查記錄應納入批包裝記錄中管理，批包裝記錄中應貼附印有批號的標簽、說明書、產品合格證等。由于包裝過程檢查多為“目檢”，依據新版GMP第五十六條有關中間控制區域的設定原則，宜在包裝生產線現場設置中間控制檢測臺(以避免樣品離開“包裝生產線”)進行現場取樣檢查，對檢測樣品確認質量合格后可以放回生產線，否則，不得將檢查樣品“返還”。

新版GMP針對產品的重新包裝增加了控制要求。特別強調只有出現異常情況時，經過專門檢查、調查，并由受權人員批準后，方可進行重新包裝，并且要有詳細記錄(見第二百一十四條)。企業必須對包裝過程中的異常情況進行調査，相關記錄應納入批包裝記錄中管理。應當建立重新包裝操作規程，在重新包裝前，須對欲重新包裝的產品進行必要的調查和質量評估，形成重新包裝異常調查報告，經過質量管理部門批準后方可進行重新包裝;并明確重新包裝的條件及過程。

對包裝產品進行物料平衡檢查是及時發現包裝過程中發生的差錯或混淆的重要手段。新版GMP第二百一十五條強調了當物料平衡結果超出限度規定(如外包崗位物料平衡結果不為100%) 時,須采用趨勢分析或其它適宜的方法判斷待包裝產品、印刷包裝材料以及成品數量的異常是否為顯著差異。如果是的話，應進行偏差調查，偏差調查結束后對產品質量進行評估，未經質量管理部門評估或未得到合理解釋的成品不得放行。

新版GMP第二百一十六條對包裝結束后，如何處理剩余包裝材料做出明確的規定。企業需建立已打印批號的剩余包裝材料銷毀操作規程，在文件中對銷毀方式、銷毀地點及責任人進行明確規定。并且須設計銷毀記錄，內容至少應包括包裝材料名稱、數量、批號(產品批號)、銷毀人、復核人。包裝結束后，要及時對剩余包裝材料進行銷毀或退庫，杜絕造成下一批包裝操作發生差錯的可能。因此，有必要建立包裝材料退庫操作規程，在文件中對包裝材料的退庫過程進行規定。并且要有明確的退庫記錄，內容至少包括：退庫包裝材料名稱、數量、交付(退庫)人、接收人。銷毀或退庫過程記錄宜納入批記錄中管理。